Tomahawk

Les saludo otra vez compañeros de adicción y todo aquel que llegue por aquí, bueno el tiempo de asueto es historia y hay que volver a las ocupaciones de gente normal.

Esta vez les mostrare un trabajillo de la cosecha de este verano que personalmente me gustó mucho: un tomahawk.

Aparte de un aterrador misil y una moto que alcanza chorrocientosmil Km/h, un tomahawk es una hachita norteamericana que seguramente todos hemos visto en el cine, Gibson descuartizando docenas de británicos con uno es un buen ejemplo.

En todo el continente americano existían hachas de piedra usadas como armas-herramientas, la teoría más aceptada del origen del famoso tomahawk es que en la costa este de los Estados Unidos los británicos intercambiaban pequeñas hachas navales con los indígenas por provisiones, mas tarde ya las fabricaban exclusivamente para el mercado indio y eventualmente estos aprendieron a elaborarlas por su cuenta.

Bueno a lo que vamos, el método que explicare para forjar un hacha es simple, se trata de forjarla toda de una pieza perforando el ojo, este procedimiento es histórico para la era vikinga, algo que me llama mucho la atención son unas hachitas de guerra parecidas a un tomahawk que usaban el el este de Europa pueblos como los rus y los jázaros pero no estoy seguro de cómo se forjaban.

Lo primero que necesitamos es el material, yo use un pedazo de varilla de construcción de ¾´´ que “tomé prestado” de una obra, es suave y fácil de forjar.

La ponemos en la fragua y cuando esté bien caliente le pegamos para hacerla un poco cuadrada, si consigues un hierro de sección cuadrada te ahorras esto. La calentamos de nuevo y con un cincel se comienza a abrir el ojo.

Cuando este abierto necesitamos ampliarlo y alisarlo bien por dentro, lo ideal sería tener un cincel con sección ovalada, yo le metí dos barrillas de hierro juntas.

Después corté la pieza del tamaño que juzgué bueno para sacar la hoja, ahora golpeamos esta parte para aplanarla e ír extendiendo la hoja del hacha, en este momento parece que ya va pareciéndose un poco más a una hachita.

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Uno decide lo le quiere forjar al hacha detrás: un martillo, otra hacha, una pipa, nada, yo me decidí por una púa (sádico andaba ese día), este tipo de hacha es exclusivamente un arma, la púa la vuelve demasiado peligrosa para el usuario al trabajar.

Bien, pude terminar de forjar el hacha así nomas, el acero de construcción tiene un contenido de carbono muy bajo, sin embargo es templable, el truco es hacerlo en agua tibia y levanta una dureza respetable y buena para una herramienta perfectamente funcional.

Pero como quería probar algo nuevo decidí intentar agregarle un filo de un acero mejor por caldeo, primero le hice un corte vertical a la hoja con la sierra de arco.

Luego abrí el corte con un cincel y coloqué un trocito de disco de arado, un acero de mucha mejor calidad, va abrazado por el hierro, una vez en su lugar le metí unos martillazos para apretarlo muy bien.

Entonces lo llevé a la fragua hasta alcanzar la temperatura de caldeo: un amarillo brillante, tirando a blanco y suelta chispas al golpearlo, es fundamental agregar bórax para prevenir la oxidación, cada vez que lo devolvamos a la fragua le ponemos más. Para soldar las partes hay que darles golpes suaves, casi solo con el peso del martillo y bien distribuidos, progresivamente en las siguientes sesiones se va aumentando de intensidad. Me hubiera gustado poner mas fotos del proceso pero estando solo o caldeo o fotografío, solo atiné a tomar esta donde se ve aún la separación entre las partes a unir.

Una vez seguro de que estaba bien soldado, me puse a darle la forma definitiva a la hoja y a bajar el filo. Como es una pieza que debe resistir un uso muy rudo lo mejor es hacerle un normalizado general para aliviar cualquier posible tensión producida durante el forjado.

Le hice un desbaste ligerito con la lima y lijas gruesas, solo para sacar las imperfecciones mas grandes, esta vez no tenia ganas de dejarla reluciente. Para terminar templé el filo en aceite de auto y le hice el revenido, luego le talle y le puse un cabo de encino y tras afilarlala pude declarar terminada. Pasó su examen con honores: cortar madera y mellar hierros.

Mmmmm, no sé como que queda muy sobria.

¡Mucho mejor!

Numeros finales:

Filo: 7cm, cabeza del filo al extremo de la púa: 25cm, cabo: 65cm, peso 740g.

Bueno estoy contento con el resultado, creo que esto del caldeo me salió medio decentito para ser la primera vez pero tengo que experimentar más y seguir practicando que es aplicable a un montón de cosas….. cuando haya tiempo.