21 de febrero de 2017

Vaina de plástico para cuchillo.

Corren tiempos raros, aunque decirlo precisamente ahora ya es cliché, pero raros buenos en lo concerniente al blog.
Este mes acaba cumplir otro año y estuve mirando sus números. Tuve un pico muy alto en el numero de visitantes allá por el 2012 cuando varios blogueros (¿alguien sigue vivo?) aún teníamos mucha actividad en el blog de Axil, a partir de allí todo fue una caída brusca y una meseta más o menos constante que duró varios años. Curiosamente desde finales del año pasado y en este se me vino una avalancha que está superando con creces incluso al pico de 2012, lo cual en la época del reinado de los esmarfones y las redes sociales es mucho decir.

El caso es que ver que esto tiene mas vida que nunca me recuerda que siempre he publicado de forma muy leeeenta, para este año quisiera al menos sacar una entrada por mes o a lo menos romper la barrera que tengo de 9 entradas por vuelta al sol......

Bueno, voy a explicar un experimento que hice, no es nada tradicional, todo lo contrario. No intento que sea un tutorial, aunque trataré de profundizar.

Se trata de una vaina para cuchillo hecha de plástico, ¡si, Mhuajajaja!, plástico. Las vainas de plástico  o tácticas son feas -claro que habrá degenerados a quienes les gusten por encima del sacrosanto cuero-, pero tienen a su favor ser muy resistentes, ligeras, estar libres de mantenimiento, ademas de poder lograr un ajuste perfecto con el cuchillo que nos garantiza no perderlo y poder acceder a él rápidamente sin los botones o lazos que necesitan la mayoría de diseños de cuero para asegurarlo. Y en este caso, resultar estúpidamente barata.

Todo esto surgió porque necesitaba envainar este engendro:



Diseñé y construí esa cosa entre mis padecimientos mentales, dejando volar la fantasía quise hacer algo que por ejemplo pudiera llevar al campo o de lo que pudiera echar mano in extremis. Se trata de un cuchillo multiproposito con gran capacidad ofensiva heredada de las puntillas taurinas que es de donde partí como inspiración, se nota en la punta ojival ancha de doble filo con sección romboidal y en las dimensiones, penetra cortando que da miedo. Pero por otro lado quería que pudiera usarse por ejemplo para cotar a golpes como un pequeño machete o hacer cualquier otra tarea. Lo demás fue jugar con la ergonomía para tener agarres fuertes en múltiples posiciones.




Es acero 5160 forjado con una terminación bruta, vaceos cóncavos, baño de cloruro férrico, cachas de mezquite (hubiera querido usar algún material plástico) bastante delgadas, incluso la espiga se afina en el extremo, la idea es que el mango sea bien delgado para que se pueda usar cómodamente con guantes, los remaches son de aluminio y el pasatientos de tubo de latón.

Tenía ganas de probar hacer una vaina de material plástico, algo que llevó mucho tiempo viendo por Internet, y esta fue la oportunidad perfecta, además tengo acopiada cierta cantidad de un plástico que se me figuró bueno para esto: tubos que la verdad no sé si son de PVC o Polietileno, son esos tubos centrales de los rollos de bolsas de polietileno que usan en los negocios:


Sé de la existencia de materiales mucho más adecuados para estas cosas como el famoso KIDEX con el que se hacen por ejemplo fundas para pistolas, pero mientras probaremos con esto, que tiene la ventaja de salir gratis.


Lo primero que hice fue cortar a lo largo los tubos para abrirlos usando la segueta.


Entonces aplané aquello usando una pistola de calor que le pedí prestada a un amigo. Es un aparato genial para el que he encontrado un montón de usos y no quiero devolver.
Utilicé un bloque de acero por su peso y su planura para enderezar esto, calor, gravedad y poco más








Hasta que eventualmente logré unas placas bien planas.


Ya puedo comenzar a plantearme el tipo de vaina que haré, algo muy simple de dos piezas.


Imaginé para la parte trasera tres correas cruzadas; una vertical y dos horizontales, para poder portar la vaina en diferentes posiciones.


Dibujé burdamente una silueta que calculé suficiente para acomodar el cuchillo y un generoso perímetro para los remaches con que ira armada. Es fácil cortar este plástico con unas tijeras de aviador.


Aquí están las dos piezas, la trasera lleva ese resalte arriba dónde irá la correa.


Pegué ambas piezas con pegamento para tuberías hidráulicas de PVC, es una lata sobrante que había en casa y me pareció adecuado. En los experimentos que hice me di cuenta de que la capacidad de adhesión del producto a este plástico es bastante pobre, de todos modos no espero ninguna aportación estructural de su parte, tan solo que esté allí sellando la junta para hacer impermeable la vaina.



Con las piezas pegadas hice los agujeros para remachar.


La vaina estará unida con remaches huecos de tubo tal como he visto en los productos industriales, aunque los míos irán puestos a mano. Según he visto tienen la utilidad añadida de poder servir como ojales pasando por ellos cordeles para configurar a pleno gusto la portación del cuchillo. Por otro lado el sistema descrito a continuación es el mismo que uso cuando remacho con tubo las cachas de cuchillos.
Los remaches los saqué de un viejo tubo de cobre de los que se usan para gas.


Corto un pedacito de tubo de la medida adecuada para remachar, es importante limar bien los extremos para dejarlos planos.

La longitud del remache debe ser tal que sobresalga un poquito por ambos lados.


Para comenzar a remachar hay que expandir los extremos del tubo, para eso uso dos herramientas de forma cónica: un punzón con la punta hacia arriba y un martillo de hojalatero o chapista con esta forma cónica apuntando hacia abajo.


Teniendo el tubo entre las dos herramientas de esta manera uso otro martillo para dar golpecitos al martillo de hojalatero por arriba de tal modo que los dos conos empiezan a expandir el tubito de cobre.



Asi los extremos van tomando forma abocinada  y el tubo un aspecto de reloj de arena.


Esto hay que hacerlo con calma y suavidad, el cobre es muy dúctil y difícil de rajar, pero puede ocurrir.


 Hay que tener más cuidado si usamos tubo de aluminio o latón y todavía más si es de acero inoxidable, esté último metal nos daría una capacidad de expansión mucho menor,  pero con todos se puede.

Cuando el tubo ya está bastante abierto, aún sostenido sobre el punzón comienzo a golpear suavemente con un martillo de bola pequeño para extender los bordes del remache por encima del plástico, hago esto por ambos lados.


Finalmente ya sobre una superficie plana doy unos golpecillos con decisión con el lado plano del martillo par aplanar el remache.


Otros golpes para apretarlo y queda listo.






Todos los remaches en su sitio:


Con el esmeril y un disco de lija flap desbasté toda la orilla de la vaina hasta emparejar bien las piezas y darle algo de forma haciendo ligeras curvas entre remache y remache. Desbastar esto así crea mucho polvo muy fino, protección buconasal si o si y aspiradora para recoger todo aquello.


Ya va pareciendo vaina, incluso con algo de fuerza bruta ya se puede meter el cuchillo.


Ha llegado el momento que más esperaba desde que comencé: el termoformado. Dar la forma con calor a la vaina para que se ajuste a la forma del cuchillo y lo retenga con seguridad y que a la vez nos permita desenvainarlo, sin que nos ilumine un rayo dorado al conseguir sacarlo después de mucho esfuerzo.

Fué mucho más fácil de lo esperaba. Metí el cuchillo en la posición que consideré optima y comencé a calentar los bordes del mismo.


Entonces usando una toalla para no quemarme, una vez se suavizaba el plástico presionaba con los dedos marcando la silueta del cuchillo.


Insistiendo especialmente en que tome la forma de los hombros de la hoja, que es donde el plástico puede formar puntos de apoyo para retener el cuchillo


De hecho llegué a pasarme, tanto de calor como de presión, pero fueron errores fáciles de corregir, excepto que cuando calenté de más y el plástico estaba tan suave que la trama de la toalla quedó marcada en el mismo, aunque realmente es difícil empeorar estéticamente esta abominación. Me pareció divertido estar probando el ajuste hasta que di con el que me dejó más satisfecho, queda bien sujeto, incluso podría portarse colgando boca abajo sometido a traqueteos con total seguridad, pudiendo sacarse de un tirón firme.


Y con eso queda terminado el proyecto.




Es algo feo, totalmente para darle uso duro. Gustos a parte, como objeto útil sus virtudes son innegables aunque este plástico es un material muy humilde con el que por más que uno se esmere en los detalles, la pieza final siempre tendrá ese aspecto y tacto de "artículo barato". Pero tengo muchos tubos de estos, es noble de trabajar y me divertí, es un terreno en el seguramente me interne pronto de nuevo.

Me largo a dormir, un saludo.


26 de enero de 2017

¿Cómo pulir?

Vaya añito que se nos viene, yo estoy tratando de ser mas disciplinado pero me esta costando un huevo y la mitad del otro, parece que quizá habrá posibilidades razonablemente realistas de lograrlo, aunque empezar a escribir esto a las 3 de la madrugada no augura nada bueno (me fui a dormir a las 4:30 y seguí a la mañana).

Entremos al tema. Me han preguntado mucho que como hago los pulidos de las hojas de los cuchillos, y de eso irá esta entrada. Un proceso documentado que quizá pueda ayudar a alguien que aún recuerde como se usa Google, que a final de cuentas para eso abrí el blog.

Lo que muestro aquí es una compilación de cosas que aprendí en foros y tutoriales de internet aplicado a una gran hacha de carnicero, una bestia con una hoja de 30 x 8 cm de acero 5160 templado. Esto es muyyyyy básico, pero es posible conseguir resultados profesionales con pocos medios, aunque cuesta trabajo y callos. Cuchillos pequeños aunque tengan dureza muy alta pueden trabajarse así rápido y con singular alegría pero una hoja como esta ya cuesta algo más. Tampoco esto es lo mas eficiente o ideal, el día que tenga una lijadora de banda seré muy feliz, pero mientras es lo que hay (aunque he leído opiniones de gente que admiro, y dicen que al final el resultado hecho a mano con buena técnica es muy superior a lo hecho con maquinaria).
Nada de perseverancia, empeño o paciencia, lo único que requiere es de una buena dosis de necedad asnal, ya lo verán cuando estén metidos en ello.

Primero debemos tener al menos una idea de la geometría de la hoja que queremos lograr, al menos una idea vaga para saber como trabajar, con eso en mente podemos tener marcado un límite ya sea que vayamos a forjar o desbastar. Pensar como manejar ese elástico, o barra o bloque de acero, hasta donde tenemos permitido llevar el trabajo pesado para acercarnos a la forma que deseamos sin que nos vayamos a quedar cortos de material, nos quedemos con imperfecciones imposibles de eliminar o nos vaya a salir algo que no queríamos.



La forja o el desbaste pesado cuando estamos cambiando la forma del material hacia nuestra hoja soñada crean marcas en el acero, conforme uno practica se va adquiriendo tacto para estas sean menores, ahorrándonos lágrimas.






Este es el aspecto que tiene la hoja forjada luego de darle un rato con el esmeril/radial/amolador/pulidor con un disco de desbaste, se ve que prevalecen aún algunos cráteres del forjado cerca del filo. Aún está sin templar. Siempre hay que trabajar a todo lo largo, no concentrarse en las imperfecciones sino removiendo material de forma pareja para dejar todo bien igualado. Todo lo siguiente es un trabajo muy superficial, porque la forma ya viene decidida desde la forja.


Aquí ya está templada, solo es una continuación de la última foto, se ve que las lineas del amolado son largas y continuas, intento agotar al máximo la capacidad del esmeril para igualar la superficie. Como la hoja ya está templada en este punto es importante no recalentarla al desbastar, soy muy paranoico con eso y le estoy echando agua constantemente.



Llega la piedra de afilar, que no uso para afilar nada sino que es una valiosa herramienta para dejar la hoja bien recta. Una piedra artificial barata de carburo de silicio, nueva. Estas suelen ser blandas y de consistencia muy pareja, parece que no, pero comen mucho acero con un poco de constancia, lubrico con abundante agua con detergente en polvo. Cualquier piedra sirve, pero es mejor una poco densa y ligera, suelen ser las mas económicas, las pesadas y densas suelen ser muy duras y traen mayores complicaciones cuando hay que saltar a las lijas.





Esto solo fue en un par de minutos, la humilde piedra come en serio, todo lo que se ve satinado ya está en un mismo nivel y las lineas están por  debajo todavía. 



Solo hay que tomar la piedra con ambas manos y tallar a todo lo largo, nada de concentrarse en una sola área queriendo eliminar ciertos defectos, todo de una sola vez para que el desbaste vaya igualado. Aquí es donde nace la disciplina y tacto para forjar y desbastar con cuidado y en forma primorosa, porque tenderemos a preparar la pieza para que el rectificado a mano sea fácil y eficiente.... luego de algunas hojas que nos hagan llorar.


Una piedra como esta se gasta rápido. Debemos usarla por todos lados moviéndola constantemente para intentar gastarla de forma pareja, pero inevitablemente se volverá irregular y no queremos que transmita esa irregularidad a la hoja, entonces hay que rectificarla tallandola de vez en cuando sobre un suelo de concreto texturizado con abundante agua.(la banqueta/acera frente a tu casa sirve perfectamente).







Hago movimientos a todo lo largo de la hoja, nada de insistir en las deformidades, hay que sacar material parejo, como un carpintero cepillando una tabla.



De vez en cuando hago series de repasos a 45º o 90º, si hay aguna imperfeccion disimulada en las marcas en un solo sentido, esta prueba la expondrá.


Marcas persistentes. Si las imperfecciones son muy grandes es mejor darle otras pasadas con la herramienta eléctrica (sí, a toda la hoja), tampoco es plan pasar horas tallando a mano. Volvemos a pasar la piedra y si hace falta más esemeril, volvemos a darle cuantas veces sea necesario.


Casí.....



Es importante hacerlo con calma y sin presionar con demasiada fuerza, este tipo de piedras pueden tener gránulos más duros que el resto que se desprenden, y si uno de buen tamaño se sale y lo arrastramos con excesiva fuerza podría dejarnos una maldita raya que nos va a costar muchísimo sacar. 

También he de mencionar que un modo fácil y ,con más garantías de perfección de rectificar es usar una lima, sirve mucho cuando uno está aprendiendo y es fácil en hojas pequeñas, claro que deben estar sin temple y las limas se gastan rápido. Aunque en una hoja con una superficie tan grande como esta, haría falta la fuerza de un ogro para arrastrar la lima arrancando viruta una vez que se ha aferrado al acero.....

Las piedras por servir se acaban.



Ya bien pareja queda algo así. En el extremo a la derecha se ve una parte negra, son martillazos, eso ya no lo toco porque sería adelgazar demasiado la hoja, estrictamente hablando me pasé con esos golpes, pero demuestra hasta donde llegó la forja.




Ya tenemos una hoja bien recta hecha con muy pocos medios, si la ponemos contra una fuente de luz y miramos sobre ella no deberían verse honduras ni bultos extraños, solo una superficie plana, esta es una prueba que pocos cuchillos artesanales pasan, incluso existe gente que hace esa prueba en armas blancas para verificar si una hoja es artesanal y por tanto antigua, pues asumen que la mano del hombre deja todo tipo de irregularidades y que las hojas rectas son cosa de máquinas. 



Una geometría ordenada ya demuestra que hay una intención, control y cuidado en el trabajo. Si queremos pulir mucho si es importante cuidar la regularidad de la superficie, el pulido a espejo magnifica x1000 cualquier defecto produciendo todo tipo de reflejos raros

A partir de aquí subimos a un tren que va hasta el pulido a espejo, pero cada quien puede bajarse en la estación que quiera. Con una superficie bien regular prácticamente cada grano de lija ya se ve bien a su modo y puede considerarse como un acabado terminado.
Para lijar uso una tablilla de madera y corto las lijas en tiras con el ancho de la misma, poniendo entre lija y madera una tira de fomi o goma eva que sirve como amortiguador. Agrego unas gotitas de aceite para lubricar y hacer que la lija rinda un poco mas, Los primeros pulidos que hice hace algunos años fueron con agua, pero me parece mas práctico el aceite.



Es una buena idea clavar un trocito de madera sobre la tablilla para cubrir los dedos del filo de la hoja, no me pregunten como se me ocurrió.




Hay solo dos movimientos de lijado, "A lo largo" y "A lo ancho" en función de la dirección de las rayas que hará lija sobre el acero.
Es posible hacerlo cruzando las lineas a 45º en lugar de 90º, esto facilita y agiliza mucho el proceso, sin embargo si creo que el resultado de hacerlo a 45º es sensiblemente inferior. 
Todo consiste en ir alternando el sentido del lijado a medida que vamos usando lijas más y más finas, pasamos a la siguiente cuando hayamos eliminado las marcas de la anterior.
Para iniciar usaré lija de agua grano 120, el sentido de las rayas dejadas por la piedra es "a lo largo", así que comenzaré a lijar "a lo ancho".



Así van quedando las rayas del grano 120 sobre las de la piedra.




Al igual que con la piedra hay que ir con calma, especialmente al iniciar con cada grano porque la lija nueva viene muy brava y en las primeras pasadas podría dejar rayas que cuesta mucho sacar con el siguiente grano.

La sucesión de granos que uso normalmente es; 120, 220, 320, 400, 600, 800, 1000, 1500 y 2000, estando muy simplificado, de hecho, de esa lista podríamos sacar la 800 e incluso la 2000, sustituyéndolas por 600 y 1500 ya gastadas, respectivamente. Pero para aprender es mejor tener mas granos porque los saltos entre los primeros son bastante bruscos y es mas amigable tener algunos granos intermedios para sentir que no estamos desperdiciando nuestra vida.
Releyendo una entrada de hace años veo que una vez pulí a espejo así: 120, 160, 220, 260, 320, 360, 400, 600, 800,1000, 1200 y 1500. 

Esto es acero templado y es duro, por eso tantos granos de lija sucesivos y tanto hincapié en la dirección, pero para pulir por ejemplo bronce, latón, hierro o acero inoxidable de baja gama o de objetos sin temple, todo es muuchooooo más simple para llegar al espejo.

Una hoja como esta es una superficie de 270cm², se lleva aprox. una hoja de lija por grano, el consumo de lija y de tiempo es prácticamente el mismo en las dos sucesiones de granos que mencioné antes pero teniendo más variedad se vuelve menos aburrido aunque logisticamente es mas complicado.
Otra nota importante es que las lijas deben ser de la misma marca; lo que para un fabricante es 800 puede ser 1000 para otro y eso puede darnos problemas, aunque al final uno termina guiándose por lo que sienten los dedos, no pocas veces he tenido que improvisar.

Listo el grano 120 en sentido "a lo ancho":





Ahora sigue el grano 220 "a lo largo", pongo la tablilla en sentido diagonal a la hoja y manteniendo su posición lijo a lo largo, esto es así porque los extremos de la hoja son zonas problemáticas a las que la lija llega con menor velocidad y por menos tiempo, mientras que todo el centro es muy fácil de pulir, esto es normal porque en cualquier hoja por pequeña que sea tenderemos a reducir la velocidad y presión al acercarnos a la punta y la espiga mientras que estás tienen su apogeo en el centro, por eso la orientación de la tablilla, para alcanzar bien estas partes.









Grano 220 "a lo largo". Hay que trabajar con esmero en cada grano dejándolo bien terminado como si ya se fuera a quedar así, luego se siente una extraña satisfacción trágica cuando el grano nuevo empieza a destruir lo que logramos.



Grano 320 "a lo ancho"



Grano 400 "a lo largo", ya empieza a entreverse algún indicio de civilización.



Grano 600 "a lo ancho".



Grano 800 "a lo largo".



Grano 1000 "a lo ancho".



Grano 1500 "a lo largo".




Y grano 2000 "a lo ancho".




Finalmente pasta de pulir frotada vigorosamente con un paño suave.




Y con eso queda terminado el pulido, un espejo perfectamente valido para afeitarse o para maquillarse según el género o los gustos de cada cual.

Una hoja bien pulida a espejo no solo es bonita estéticamente, sino que es muy resistente a la corrosión por si sola, y muy fácil de lavar y secar, incluso al usarla se nota que los materiales tales como alimentos que cortamos no tienden a quedarse pegados. Claro que con el uso y los reafilados irá acumulando rayones, pero eso es parte normal de una herramienta.

Esto es algo que me encanta ver terminado, me gusta mucho verlo en trabajos ajenos porque sé lo que entraña, me da una satisfacción al borde de lo sexual, pero es también la parte del proceso que me parece mas larga y difícil. Objetivamente no lo es pero requiere de mucha atención y esfuerzo por un tiempo prolongado, tengo una relación de amor-odio con el pulido, la verdad tengo graves problemas de disciplina para sentarme a lijar y lijar. Forjar me divierte mucho, trabajar con madera u otros materiales para empuñaduras también, pero esto es algo a lo que le doy muchas vueltas, aunque sigo convencido de que vale la pena el costo psicológico.





Y eso es todo, ojalá le sirva a alguien. Nos leemos pronto.